Qual processo de moldagem geralmente é usado para acessórios de soquete HDPE

Acessórios de soquete HDPE são acessórios-chave conectados aos tubos HDPE por derretimento a quente. Eles são amplamente utilizados no abastecimento de água e drenagem municipais, transporte de gás, irrigação nas terras agrícolas, transporte químico e outros campos. O método de conexão de soquete tem as vantagens da estrutura compacta, excelente desempenho de vedação e operação de conexão simples. Portanto, é amplamente utilizado em pequenos e médios sistemas de oleoduto PE. Para garantir a precisão dimensional, as propriedades mecânicas e a qualidade da soldagem dos acessórios para tubos, é crucial escolher o processo de moldagem razoavelmente.

Moldagem de injeção: o processo convencional dos acessórios de soquete HDPE
O método de fabricação mais comumente usado para acessórios de soquete HDPE é o processo de moldagem por injeção. Esse processo aquece e derrete a matéria -prima HDPE e a injeta na cavidade do molde e, em seguida, retira o produto acabado após o resfriamento e a modelagem. Como o material HDPE possui boa fluidez e estabilidade térmica, é particularmente adequado para moldagem por injeção para fabricar formas complexas e acessórios de tubo de alta precisão.
O processo de moldagem por injeção é adequado para conectores de soquete padronizados, como cotovelos, camisetas de diâmetro igual, camisetas reduzidas, tampas de tubo e mamilos de flange. Para acessórios de soquete de PE menores que o DN200, a moldagem por injeção é a maneira mais econômica, eficiente e ideal para a produção em massa.

Processo de moldagem por injeção
Preparação da matéria -prima: Selecione as matérias -primas PE100 ou PE80 que atendam aos padrões ISO 4427 ou GB/T 13663 e requerem partículas uniformes, sem impurezas e baixo teor de água.
Plastificação por fusão: aqueça as partículas HDPE até 190 ℃ ~ 230 ℃ Na máquina de moldagem por injeção para atingir um estado completamente fundido.
Injeção na cavidade do molde: Injete o plástico fundido no molde de resfriamento a alta pressão (acima de 80mpa) através da hélice do parafuso.
Resfriamento da pressão: Após o derretimento, entra no molde, mantenha a pressão para evitar o refluxo e esfriar rapidamente para melhorar a precisão dimensional e a eficiência da moldagem.
Demolding e retirando peças: após o resfriamento, abra o molde e retire o cano mecanicamente ou manualmente.
Modelagem e corte: remova peças em excesso, como flash e rebarbas, para garantir que o tamanho da interface de soldagem seja compatível.

Vantagens da moldagem de injeção
Alta eficiência de produção: a moldagem por injeção pode realizar a produção contínua automatizada, com grande saída por unidade de tempo, e é adequada para a fabricação de peças padrão em larga escala.
Boa consistência dimensional: o molde possui alta precisão e desvio dimensional do produto acabado, que é propício para melhorar a precisão das juntas de soldagem.
Boa qualidade da superfície: a superfície dos acessórios para tubos é suave e livre de poros, e não há inclusão de material frio dentro, que atenda aos requisitos de vedação de sistemas de tubulação de alto padrão.
Projeto estrutural flexível: formas internas e externas complexas podem ser projetadas, como costelas de reforço, ranhuras de posicionamento, etc., que são propícias para melhorar a força e a estabilidade da conexão.

Alta taxa de utilização de material: os restos de moldagem por injeção de HDPE podem ser reciclados e reutilizados para reduzir os custos de produção.
Outros processos opcionais: moldagem de giro e extrusão
Embora a moldagem por injeção seja o método convencional, os acessórios de tubo de soquete HDPE também podem usar outros processos em alguns cenários de aplicação especiais, como:
1. Virando (usinagem)
Adequado para acessórios de tubo de soquete personalizados grandes e não padrão ou peças estruturais com altos requisitos de espessura da parede. As barras ocas de HDPE de grande diâmetro ou barras sólidas são geralmente usadas para processar as dimensões da forma e da interface nos tornos CNC. Suas vantagens são uma forte flexibilidade e não há necessidade de abertura de moldes, mas o ciclo de produção é longo e o custo é alto, o que é adequado para a personalização de pequenos lotes.
2. Conjunto de soldagem de moldagem por extrusão
Para alguns acessórios de tubo de soquete com estruturas mais complexas, seções de tubo retas semi-acabadas ou seções de tubo curvas podem ser obtidas através da moldagem por extrusão e depois montadas em acessórios completos através de corte, soldagem a quente e outros processos. Este método é adequado para a rápida preparação de peças em forma especial, como cotovelos excêntricos do redutor, cotovelos de raio longo, etc.

Fatores -chave que afetam a qualidade da moldagem
Pureza da matéria -prima: Evite usar partículas de HDPE contendo impurezas ou proporções excessivamente altas de materiais reciclados para impedir que as propriedades mecânicas do produto diminuam.
Precisão do molde e controle da temperatura do molde: o molde precisa ser processado pelo CNC, o acabamento da superfície da cavidade do molde deve atingir RA0.4 ou acima, e o controle da temperatura do molde dentro de uma faixa razoável é propício à moldagem estável.
Otimização de parâmetros de moldagem por injeção: parâmetros como pressão de injeção, velocidade de injeção, tempo de retenção, tempo de resfriamento, etc. Precisa ser ajustado de acordo com diferentes tamanhos e espessuras da parede para garantir marcas de enchimento total e sem encolhimento.
Demolding Process Control: Evite forced Demolding para causar deformação dimensional ou danos à interface.